Zes veelvoorkomende gietfouten, oorzaken en manieren om ze te voorkomen. Niet verzamelen is uw verlies! ((Deel 2)
We blijven u kennis laten maken met de drie andere, veelvoorkomende soorten gietfouten en hun oplossingen.
4 Barst (warme barst, koude barst)
1) Kenmerken: De scheur heeft een rechte of onregelmatige kromming, het oppervlak van de warme scheur is sterk geoxideerd donkergrijs of zwart en vertoont geen metaalglans, terwijl het oppervlak van de koude scheur schoon is en een metaalglans heeft. De buitenste scheuren van het gietstuk zijn direct zichtbaar, maar voor binnenste scheuren zijn andere methoden nodig. Scheuren worden vaak geassocieerd met defecten zoals porositeit en slakvorming, die optreden in de binnenhoek van het gietstuk, de dikte van de verbindingssectie en de gietstijgbuis die is verbonden met het warme gietstuk.
2) Oorzaken: Metalen mallen zijn gevoelig voor scheurdefecten, omdat de metalen mal zelf niet is aangepast. Snelle afkoeling leidt gemakkelijk tot verhoogde spanningen in het gietstuk. Te vroeg of te laat openen, een te kleine of te grote giethoek, een te dunne verflaag, enz. kunnen allemaal scheuren in het gietstuk veroorzaken. Scheuren in de malholte zelf kunnen gemakkelijk tot scheuren leiden.
3) Hoe voorkom je:
Ik moet aandacht besteden aan de structurele technologie, zodat de dikte van de gietwand ongelijkmatige delen gelijkmatig kunnen overgaan door gebruik te maken van een geschikte ronde maat.
Om de dikte van de coating zo aan te passen dat alle gegoten onderdelen zoveel mogelijk de vereiste afkoelsnelheid bereiken en te veel spanning in het gietstuk wordt voorkomen.
Om de temperatuur van de metalen mal te regelen, moet u de malhelling en het tijdig kraken van de kern aanpassen en de koude gietstukken langzaam verwijderen.
5 Koude sluiting (slechte fusie)
1) Kenmerken: Koud dichten is een naad of oppervlaktescheur met ronde zijkanten, gescheiden door oxide en onvolledige integratie, wat ernstige koud dichten veroorzaakt die "minder gieten" worden. Koud dichten komt vaak voor aan de bovenwand van het gietstuk, dunne horizontale of verticale oppervlakken, de verbinding van dikke en dunne wanden, of op dunne panelen.
2) Oorzaken:
Ik Uitlaatontwerp van metalen mal is niet redelijk
I De bedrijfstemperatuur is te laag.
De kwaliteit van de verflaag is slecht (door kunstmatige materialen of door slechte materialen).
De ontworpen positie van de loper is niet geschikt.
I De gietsnelheid is te laag, enzovoort.
3) Hoe te voorkomen
I Het juiste ontwerp van de uitlaat en het uitlaatsysteem.
Bij grote oppervlakken van dunwandige gietstukken mogen de bekledingen niet te dun zijn en moeten de dikkere bekledingen gemakkelijk te vormen zijn.
I Om de bedrijfstemperatuur van de matrijs op passende wijze te verhogen.
I De schuine gietmethode gebruiken.
I Om mechanisch trillend metaalgieten te gebruiken voor het gieten.
6 Blaar (zandgat)
1) Kenmerken: Relatief regelmatige gaten in het werpoppervlak of aan de binnenkant, die dezelfde vorm hebben als zand, zichtbaar in het oppervlak waaruit je zandkorrels kunt verwijderen. Er zijn meerdere zandgaten tegelijk en het werpoppervlak heeft de vorm van een sinaasappelschil.
2) Oorzaken:
Het vallende zand uit de kern van het zand werd in metaal gewikkeld en op het gietoppervlak gegoten om een gat te vormen.
De oppervlaktesterkte van het zandkernoppervlak is niet goed, verschroeid of nog niet volledig uitgehard.
I De afmetingen van de zandkern en de externe mal komen niet overeen wanneer de mal de gebroken zandkern vastklemt.
Ik giet de mal in zand, grafiet en water.
Het zand dat door de wrijving van de zandkern in de gietpan en de gietgoot ontstaat, valt samen met de metaalvloeistof in de holte.
3) Hoe voorkom je:
Ik Maak zandkernen strikt volgens het proces en controleer de kwaliteit.
I Om de zandkern en de buitenmalmaten op elkaar af te stemmen.
Ik Om grafietwater op tijd op te ruimen.
I Om wrijving tussen de gietlepel en de zandkern te voorkomen.
I Om het zand in de malholte te reinigen wanneer de zandkern wordt gelegd.
More informations, pls contact us. alice@dinsenmetal.com, info@dinsenmetal.com
Geplaatst op: 24-07-2017
